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          1. 切削、磨削方案

            Cutting and grinding scheme

            高效加工中的金屬加工液

                   高效加工是一個系統工程加工過程,它是由機床、刀具/砂輪、金屬加工液三者相互作用下完成的。機床的生產效率出自刀具/砂輪,在保證零件精度和質量前提下,采用先進的刀具/砂輪和合理的切削/磨削參數,提高和優化加工系統的材料切除率,減少切除單位體積切屑所需能耗,提高單位能耗所創造的價值是實施高效加工的重要環節。同時,毛坯的形狀、工藝流程以及上料、裝卡、換刀等生產輔助時間也是決定生產效率的重要因素??梢?,高效加工涉及到零件加工各個環節。

              金屬加工液是參與切削過程的中間介質,它不直接創造價值,但卻是價值產生和價值創造的一個重要環節!

              作為一家已有20年服務市場經驗的工業潤滑油制造企業,聯諾公司針對不同行業的高效加工應用,為客戶選擇一套的適合潤滑產品與相應的技術支持。  


            深孔鉆篇

              在加工工藝中,孔深與孔徑之比大于5 的鉆孔加工稱之為深孔加工,它在模具行業、汽車行業、油泵油嘴行業、紡織機械行業、礦山石油機械行業、汽輪機行業等都有廣泛的應用。

              在加工工程中,主要存在問題是:散熱條件不好,切削液/油的冷卻效果不易發揮;刀具磨損快;鉆頭易折斷。

              某柴油機廠在缸體缸蓋和油道孔的加工中都采用了深孔鉆。加工材料灰色鑄鐵,孔徑9.65-20 毫米,孔深165-600 毫米??紤]到加工的難度所在,客戶選用了深孔鉆油。但經過現場實際反饋,發現存在不易排屑、鉆頭壽命不夠理想以及現場環境不佳等缺點。

              根據客戶的實際加工情況,聯諾公司提出了如下解決方案:鑒于目前的情況要提高排屑效果,需要盡量降低深孔鉆油的粘度,以便提高深孔鉆油的滲透性和排屑性;但如果粘度過低,又會影響加工效果,畢竟最大的工件孔深達到600毫米。而另一方面,解決鉆頭壽命不夠理想,需要降低深孔鉆加工發熱量,應該使用潤滑性好和摩擦系數小的油品,降低刀具支撐部分的摩擦;使用高效極壓添加劑,使被切削表面上形成剪切強度低反應膜以減少切削阻力。

              最終經過綜合反洗,聯諾公司建議客戶使用極壓潤滑性很好的SCC730切削液來替換原先的深孔鉆油。經過一個階段的使用后,之前存在的問題都得到了妥善解決,而且綜合成本也比原來下降了1/3 左右。


            攻絲篇

              攻絲是機械加工中最常見的生產工序。長期以來,一直困擾廣大單位的是沒有一種有效的攻絲油能解決問題,尤其是一些加工不易切削材料的廠家,如航空/航天部門,動力設備制造,自動化儀表生產,模具加工等。它需要具備非常優異的潤滑性和極壓性,可以減輕工人的勞動強度,提高刀具的使用壽命,提高切削效率和生產效率,提高加工件的表面光潔度,適應各種材料的加工包括能應付鈦合金,鎳合金,高溫合金等難加工材料。為此,聯諾公司研發了NC800A攻絲油,它含有大量合成酯與極壓潤滑劑,非常勝任各種材料尤其是難加工材料的攻絲。

              在某汽輪機廠,之前螺紋加工使用搖臂鉆并用菜油,然而面對 M24 以上螺紋的加工,現場工人苦不堪言。一方面是加工時需要多次回攻,而且機床振動劇烈、噪聲大,絲錐損耗也很嚴重;另一方面由于菜油抗氧化性不足在加工中容易變質且產生大量油霧,對于現場環境和操作工人身心健康都有影響。再換用了聯諾公司NC800A攻絲油后,原先存在的問題全部迎刃而解,現場的反饋是一攻到底手感輕松、沒有噪聲且光潔度好,現場之前的油霧也不復存在。

            磨削篇

              眾所周知,在航空航天行業,涉及到的材料諸如高強度鋼、鈦合金、鎳合金、高溫合金和復合材料等,都存在著相當的加工難度。航空發動機葉片的磨削一直是一個加工難題。由于材料是鈦合金,磨削常見的問題是粘屑造成砂輪堵塞以及零件表面燒傷。其原因是鈦合金的導熱性差,使磨削區產生高溫,從而使鈦合金與磨料發生粘結、擴散以及強烈的化學反應。粘屑和砂輪堵塞導致磨削比顯著下降,擴散和化學反應的結果,使工件被磨表面燒傷,導致零件疲勞強度降低,這在磨削鈦合金鑄件時更為明顯。

              對于切削液選擇來說,這類零件磨削應該選用極壓潤滑性較好的切削液,而且為了避免產生晶間腐蝕產品最好不含氯。相對而言,選擇植物油基切削液是優秀方案。如果進一步采用高壓噴射方法,更能顯著提高刀具與砂輪壽命。在使用了聯諾公司的新一代水性環保切削液之后與原使用產品相比,使用壽命由6個月提高到18 個月,砂輪壽命增長20%,客戶年總成本節省12 萬元。

            切斷篇

              作為零部件加工的第一道工序,原材料的切斷這一看似簡單的傳統加工工藝,其中也蘊含著復雜的高科技。隨著軸承行業、汽車行業、刀具制造業的不斷進步,其原材料棒料的切斷也向著高精度、高效率發展。筆者曾經遇到某客戶使用日本的切斷機,切斷直徑70mm 實心鋼棒料只需6 秒,而且切割面光滑如鏡,切口垂直不傾斜,切斷精度高達0.05mm,整個加工過程的上料+送料+夾料+鋸切+下料(頭尾料自動分離),多個程序一次完成,使用的硬質合金鋸片壽命高達可以進行2 萬次加工。

              對于切斷機,由于型號眾多,關于它的應用筆者不敢妄加評論,但必須強調的是,切削油的正確使用非常重要。由于鋸片在高速高溫切斷中急劇升溫,極窄的鋸縫使得鋸片的熱量很難快速散出。只有依靠合適的切削油才能夠讓鋸片溫度保持在正常工作范圍內,從而可以降低鋸片損耗、延長使用壽命,同時保證切斷面的質量。我們建議根據鋸片種類、工件材質以及加工尺寸等因素來選擇合適的切削油。如果有些客戶為了貪圖省錢和所謂的便宜使用普通切削液進行冷卻,不但會在切斷過程中產生大量煙霧,而且影響切斷質量,并且極大縮短鋸片壽命。聯諾公司推出的一系列切削油是的該問題迎刃而解。我們的經驗是直徑45 毫米以內棒料切斷選用精煉礦物油為基礎油的NC200切削油,直徑45 毫米以上選用氫化裂解基礎油的R-MET EX 32 切削油。

              上述僅為諸多成功案例的點滴反映,而為制造企業提高管理水平和整體價值則是聯諾公司的戰略核心和根本目標。對于聯諾公司而言,我們不僅僅是為客戶提供產品,而是提供包括更多服務內容的一整套解決方案,這就是總成本管理。通過這一方案,聯諾公司可以協助客戶提高生產效率及贏利能力。我們確信,我們高品質的產品與專業性的技術服務將確保我們的客戶優秀的生產條件和生產效率!

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